TECHNOLOGIE UND WISSENSCHAFT
Univ.-Prof. Dr.-Ing. Dr. h. c.
Mathias Liewald MBA
leitet das Institut für
Umformtechnik (IFU)
der Universität Stuttgart
Die heutigen
Leichtbaustrategien
im Automobilsektor
zielen
auf eine optimierte
Ausnutzung
der Werkstoffeigenschaften
und auf prozessspezifische
Vorteile
der umformtechnischen
Herstellung,
wie die Kaltverfestigung
des Werkstoffs
sowie
einen belastungsgerechten,
ununterbrochenen
Faserlauf
im
Werkstück.
Eine Massenreduzierung
von umformtechnisch
hergestellten
Einzelkomponenten
unter
Beibehaltung
der funktionalen
Anforderungen
erfolgt
konstruktiv
oftmals
durch eine
hohle
Ausführung
1. In modernen
Fahrzeugen
kommen
hohle
Fließpressteile
häufig im Antriebstrang
zum Einsatz,
wo diese
Bauteile
hohen
spezifischen
Betriebslasten
ausgesetzt
sind
und hohe
Anforderungen
hinsichtlich
der Form-, Maß- und Lagetoleranzen
erfüllen
müssen.
Eine kostengünstige
Fertigungsfolge
zur umformtechnischen
Herstellung
hohler
Fließpressteile
erfordert
aus heutiger
Sicht zwangsläufig
den Einsatz
eines rohrförmigen
Halbzeugs
oder einer umformtechnischen
Fertigungsstufe
zur Herstellung
einer hohlen
Ausgangsgeometrie.
Dipl.-Ing.
Robinson Henry
ist wissenschaftlicher Mitarbeiter
der Abteilung Massivumformung
am Institut für Umformtechnik (IFU)
der Universität Stuttgart
Oftmals
kommen
bei der Herstellung
rohrförmiger
Halbzeuge
mehrstufige
konventionelle
Umformverfahren
wie zum
Beispiel
Setzen
– Zentrieren
– Napf-Rückwärts-Fließpressen –
Lochen zum Einsatz
1,3.
Aufgrund
der funktionalen
Trennung
der Napf- und Lochstufe
entsteht
ein Koaxialitätsfehler
im rohrförmigen
Halbzeug,
welcher
sich in den Folgeoperationen
nicht mehr umformtechnisch
beseitigen
lässt. Die dafür
grundsätzlich
infrage
kommenden
zerspanenden
Fertigungsprozesse
bringen
wirtschaftliche
Nachteile
mit sich. Hinsichtlich
der qualitätsbestimmenden
Form-, Maß- und Lagetoleranzen
der Bauteile
hat eine in Bild 1b
dargestellte
Verfahrenskombination
gegenüber
der konventionellen
Prozessroute
in Bild 1a den Vorteil,
dass keine funktionale
Trennung
der formgebenden
Werkzeugelemente
durch
mehrere Umformstufen
besteht.
Die Durchführung
zweier oder
mehrerer gleicher
oder unterschiedlicher
Prozesse
in einer UmAUTOREN
massivUMFORMUNG | SEPTEMBER 2018 61