SchmiedeJOURNAL März 2014 61 tivität mit der erreichbaren Produktivität verglichen. Dies erfolgte mit vom Kunden ausgewählten Blöcken aller Geometrien und Massen. Die Berechnung der für das Schmieden erforderlichen Stichpläne erfolgte mit dem anlagenseitig installierten Stichplanberechnungsprogramm Comforge. Die Software Comforge greift auf eine Werkstoffdatenbank zurück, in der mehr als 400 Werkstoffe mit allen erforderlichen Daten wie beispielsweise Fließkurven hinterlegt sind. Alle Schmiedungen wurden auf Basis der berechneten Stichpläne durchgeführt. Wie aus Tabelle 2 ersichtlich ist, wurde bei der technischen Abnahme die vertraglich vereinbarte Produktivität (hier zur Basis 100 Prozent gesetzt) für alle Bauteilformen, Gewichte und Größen um bis zu 12 Prozent übertroffen. Durch kontinuierliche Optimierung der einzelnen Anlagenparameter konnte beispielsweise während der technischen Abnahme die Produktivität für einen Ausgangsblock mit einem Gewicht von 5 t und einem Enddurchmesser von 300 mm rund von 99,3 auf 100,7 Prozent gesteigert werden. Für Blöcke mit einem Einsatzgewicht von 6 t erzielte die Anlage sogar eine Produktivität von 110,8 Prozent. Die größte Produktivitätssteigerung wurde für das Schmieden von Blöcken mit einem Einsatzgewicht von 8 t erzielt. Dabei handelt es sich um ein weltweit erstmalig geschmiedetes Blockgewicht, das auf einer Radialschmiedemaschine geschmiedet wurde (Bild 2). Lag die erreichte Produktivität beim ersten geschmiedeten 8-t-Block noch 0,8 Prozent unter der vertraglich vereinbarten Produktivität, konnte bereits beim zweiten Block eine 12-prozentige Produktivitätssteigerung erzielt werden. Diese deutliche Verbesserung wurde durch eine systematische Analyse des Schmiedeprozesses und die nachfolgende Optimierung der Schmiedeparameter erzielt. Durch dieses Analyse-Optimierungs-Verfahren, das zudem bei kleineren Blockgewichten zum Einsatz kam, ließ sich auch bei weiteren Geometrien, wie beispielsweise „quadratisch“, eine Produktivität von über 100 Prozent erzielen. Mit diesen Erfahrungen erzielte die Anlage bei der Geometrie „round-corner-square“ bereits beim ersten geschmiedeten Block eine Produktivität von 104,9 Prozent. Durch Erreichen beziehungsweise Übertreffen der Vorgaben konnte die reguläre Produktion früher als geplant starten. Ausgewählte Ergebnisse – Schmieden von Nickel-Basis-Legierungen Bei Vítkovice Hammering werden auch Nickel- Basis-Legierungen in Einzelschmiedungen geschmiedet. Da diese hochfesten Werkstoffe in diesen Abmessungen neben einer schnellen Hubfolge auch deutlich gesteigerte Umformkräfte erfordern, musste die angegebene maximale Schmiedekraft der hydraulischen Radialschmiedemaschine gesteigert werden. Das hydraulische Antriebskonzept sowie dessen Dimensionierung erlaubte es, die vertraglich garantierte Maximalkraft kurzzeitig um 11 Prozent auf 20 MN zu steigern: In den ersten Stichen der Schmiedung von Nickel-Basis-Legierungen wurde die maximale Presskraft von 18 MN erreicht, was jedoch zu einer unzureichenden Umformung des Werkstoffs führte. Erst nach Optimierung von Maschinen- und Umformparametern war die erforderliche kurzzeitige Erhöhung der Presskraft möglich und somit die gewünschte Verformung realisierbar. Die oben genannten erzielten Ergebnisse sind in der effizienten Kopplung zwischen Maschine und den Manipulatoren begründet. Dadurch werden Vorschübe der Manipulatoren Bild 3: Realisierung von kurzen Taktzeiten. Spektrum Bild 2: Schmieden eines 8-t-Blocks: links vor, rechts nach dem Schmiedevorgang. Bild 4: Stabende nach dem Schmieden.
2014-03-Schmiede-Journal
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