Neues aus der Industrie GKN Trier schließt 20-Millionen-Investition ab Mit einer offiziellen Übergabe hat GKN Driveline Trier am 29. Juni 2012 eine Investition in Höhe von 20 Millionen Euro vollständig in Betrieb genommen: Es handelt sich um eine automatisierte Anlage zur Herstellung von Gelenkzapfen für Antriebswellen im Präzisionsumformverfahren. Die Linie besteht hauptsächlich aus einem Induktionserhitzer von SMS Elotherm, einer automatischen Mehrstufenpresse HM 75 XL des Schweizer Herstellers HATEBUR und zwei Kaltumformpressen des spanischen Herstellers FAGOR. An der feierlichen Veranstaltung nahmen neben den Mitarbeitern des Trierer Standorts auch Andrew Reynolds Smith, Chief Executive der GKN Automotive und GKN Powder Metallurgy, und Dr. Helmuth Rohregger, Managing Director der GKN Driveline North Europe sowie zahlreiche prominente Gäste aus Politik, Wirtschaft und Gesellschaft teil. „Diese Gesamtinvestition von 20 Millionen Euro ist die größte Einzelmaßnahme in der Geschichte der GKN Driveline Trier und realisiert ein innovatives, weltweit bisher einzigartiges Anlagenkonzept“, Neuartiges Universal-Gesenktrennmittel 44 SchmiedeJOURNAL März 2013 betonte Geschäftsführer Dr. Roland Seidel. Hauptprodukte der neuen Anlage sind präzisionsumgeformte Gelenkzapfen, die im Temperaturbereich bis unter 950 °C vorgeschmiedet werden, danach in Linie gesteuert abgekühlt, strahlentzundert, kalt fertiggepresst, gewaschen und mit einem Korrosionsschutz versehen direkt in die Qualitätskontrolle und zur Verpackung gebracht werden. Die neue Anlage kann bis zu 10 Millionen Teile pro Jahr produzieren. Zudem bietet sie größere Sicherheit, weil der Teiletransport mit Gabelstaplern entfällt und spart drüber hinaus Energie durch eine geringere Umformtemperatur und eine gesteuerte Abkühlung der Schmiedeteile aus Qualitätsstählen für induktionsgehärtete Bauteile. Zwei parallel arbeitende Pressen zur Kaltumformung. Neuer Kammerschmiedeofen in der Freiformschmiede Dirostahl Standort des neuen Ofens in der Schmiedehalle. Ende des Jahres 2012 wurde in der Freiformschmiede Karl Diederichs KG, Remscheid ein neuer Kammerschmiedeofen in Betrieb genommen und dadurch zwei alte Kammeröfen ersetzt. Der neue Ofen wurde mit einer sogenannten Regenerativ- Beheizung ausgestattet, die Dirostahl bereits in einem Drehtellerofen für eine 3.150-t-Ringlochpresse verwendet und mit der sehr gute Erfahrungen hinsichtlich der Energieeinsparung gemacht wurden. In den Regeneratoren wird durch Ausnutzung der Hitze des Abgases die Brennluft auf bis zu 1.100 °C vorgewärmt, bevor sie in den Brenner eingeleitet wird. Dadurch ist ein geringerer Energieeinsatz notwendig. Im Vergleich zu den beiden Vorgängeröfen wird durch den neuen Kammerschmiedeofen eine spezifische Brennstoffeinsparung von zirka 25 bis 30 Prozent erwartet. Nach einer weiteren Optimierung ihrer bewährten Nassmahl- Technologie erwägt die Tribo- Chemie GmbH die Markteinführung eines Graphit- Gesenktrennmittels mit schmiedetechnisch optimierten Eigenschaften: Graphitex® 477 enthält einen ultrafeinen Graphitanteil mit einer Teilchengröße von D10 = 0,37 μm und einer Oberfläche „Peel-Off“-Effekt mit Graphitex® 477 (rechts im Bild). HAY startet in die Globalisierung Das Bad Sobernheimer Schmiedeunternehmen Johann HAY GmbH & Co. KG hat den Startschuss zu einem ersten Schritt in die Globalisierung gegeben. Auf der Grundlage eines soliden ersten Jahres, nachdem das Familienunternehmen durch die amerikanische Gores Group übernommen und in seiner Substanz gestärkt wurde, sind die Weichen für ein Engagement in China gestellt worden. HAY wird am Standort Tianjin, nahe Beijing, wo auch der Kunde Volkswagen ein neues Getriebewerk baut, eine Schmiede mit Horizontal- und Vertikalpressen errichten. (Specific Surface Area m2/kg) von über 3.000. Ein weiterer wichtiger Aspekt wird erfüllt: je feiner der Graphit, desto besser die Haftung in der Gravur. Die dünne Graphit- Schicht lässt sich nicht mehr so einfach von dem Schmiedestahl wegschieben. Des Weiteren kann nur durch eine ultrafeine Graphitstruktur der sogenannte „Peel-Off“ (Abblätter-Effekt) erreicht werden (im Bild rechts dargestellt). Jener Graphit, der sich üblicherweise mit der Zeit zu einer dicken Schicht auf dem Formrahmen aufbaut, schuppt sich ab und kann mit Druckluft weggeblasen werden. Nicht nur die Sauberkeit der Maschine ist hier von Vorteil, sondern ein ganz anderer Effekt ist von größerer Bedeutung: Während des Schmiedens häuft sich auf dem Formrahmen zwangsläufig mehr oder weniger Zunder an. Die aufgesprühte feine Graphit- Dispersion umhüllt den Zunder, und das Ganze wird letztendlich mit der Blasluft weggeblasen. So gelangt der Zunder nicht in die Gravur, was wiederum zu verbesserten Gesenkstandzeiten beiträgt. Als weiterer Vorteil einer sehr feinen und stabilen Graphitdispersion wird genannt, dass selbst feine Sprühdüsen sauber und frei bleiben.
2013-03-Schmiede-Journal
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