50 SchmiedeJOURNAL März 2013 üblichen zirka 1.250 °C. Vorteil dieser Umformtemperatur ist eine deutlich geringere Verzunderung, was engere Maßtoleranzen und entsprechend geringeren Materialeinsatz ermöglicht. Zu beachten ist dabei allerdings die erheblich höhere Beanspruchung der Werkzeuge. Bei diesem konkreten Projekt wird eine Hotmatic HM 75 XL mit einer Linie für die gesteuerte Abkühlung der Teile sowie einer nachgeschalteten Anlage zur Kaltumformung zu einer integrierten Prozesskette verknüpft. Weitere Trends betreffen Bestrebungen, die Teile nach dem Verlassen der Anlage gezielt weiter zu führen, statt sie unkontrolliert in Behälter fallen zu lassen. Dabei geht es einerseits um die Einhaltung kontrollierter Abkühlbedingungen zur Sicherstellung eines definierten Gefügezustands. Andererseits sind die kleinen Beschädigungen in Form von Kerben beim freien Fall der Teile in den Transportbehälter als weiterer Aspekt zu nennen. Angesichts der heute geradezu extrem engen Abmessungstoleranzen werden selbst solche vergleichsweise geringen Oberflächenfehler oft nicht mehr akzeptiert. n und fertigen Produkten so klein wie möglich zu halten. Deshalb stehen schnelle Produktwechsel weit oben auf der Wunschliste. Entscheidendes Kriterium ist hierbei das Zeitintervall von Gutteil zu Gutteil. Unter dem Schlagwort „Quick Tool Change“ entwickelt Hatebur hierfür geeignete Konzepte wie fertig vormontierte und voreingestellte Werkzeugsätze mit komplettem Befestigungsset, die sich wie Kassetten schnell austauschen lassen und schon nach kürzester Zeit wieder Gutteile produzieren. Bei optimalen Bedingungen kann ein Produktwechsel heute je nach Anlagengröße innerhalb von 35 bis 90 Minuten vollzogen werden. Entwicklungen dicht am Markttrend „Natürlich verfolgen wir die am Markt erkennbaren Trends sehr aufmerksam, um diese angemessen berücksichtigen zu können“, verrät P. Stemmelin. So gehe man bei neuen Maschinengenerationen beispielsweise dazu über, geschlossene Messer zu verwenden. Dies verbessert die Scherqualität, weil der abgescherte Rohling geringere Deformationen aufweist. In Verbindung mit einer Kombination aus servomotorischem Materialeinzug und der korrespondierenden automatisierten Verstellung des Anschlags können dadurch zudem die Toleranzen beim Rohteilgewicht enger eingegrenzt werden. Die motorische Verstellung ermöglicht es außerdem, die Abmessungen des Rohteils an veränderte Einsatzbedingungen zum Beispiel aufgrund von Verschleiß der Gesenke anzupassen und so die Einsatzdauer der Werkzeuge zu erhöhen. Ein wichtiger Schritt war auch die kürzlich zusammen mit einem Kunden durchgeführte Inbetriebnahme einer Anlage zur Halbwarmumformung bei rund 950 °C statt der bisher Spektrum umformer werde heute bei Anfragen über neue Teile immer häufiger aufgefordert, sich schon im Vorfeld der Entwicklung im Rahmen eines gemeinsamen Engineerings mit einzubringen. Immer mehr Kunden erkennen heute, dass die Eigenschaften eines Produkts untrennbar vom konkreten Herstellprozess abhängen. Optimale Ergebnisse können dann am sichersten erzielt werden, wenn das Wissen um Werkstoffe, Prozesse, Machbarkeiten und Kosten bereits ins Design der Teile mit einfließt. Bei solchen Projekten können die Maschinenbetreiber auf entsprechende Unterstützung durch Know-how und Expertenwissen zählen. Darüber hinaus nehmen die Anwender immer häufiger auch sonstige Serviceleistungen wie zum Beispiel Mitarbeiterschulungen in Anspruch. Hintergrund ist auch der weltweit spürbare Mangel an qualifiziertem Personal. Während einerseits die Anlagen und Prozesse der Massivumformung immer anspruchsvoller werden, haben die Betriebe vielfach Mühe, Personal zu finden, das damit auch sachgerecht umgehen kann. Entsprechend häufig wird der angebotene Fortbildungsdienst in Anspruch genommen. Aus dem gleichen Grund werden die Fähigkeiten der Steuerung zur Automatisierung der Prozessabläufe ständig ausgeweitet. Schnelle Werkzeugwechsel „Ein wichtiger Trend in der Kundschaft ist der Wunsch nach immer kürzeren Produktwechselzyklen“, erläutert C. Pergher. Ungeachtet hoher Gesamtstückzahlen würden die einzelnen Losgrößen tendenziell kleiner, zudem werde möglichst genau auf den jeweils anstehenden Liefertermin hin produziert. Um ihre Kapitalbindung zu optimieren, achten die Anwender ebenso wie ihre Kunden sehr darauf, die Lagerbestände an halbfertigen Hatebur Umformmaschinen AG, General-Guisan-Straße 21, 4153 Reinach, Schweiz, Telefon: +41 61 716-2111, Fax: +41 61 716-2131, www.hatebur.ch Bild 8: Wiederholgenau und präzise: Frisch produziertes Schmiedeteil. Bilder: Klaus Vollrath Bild 7: In drei Stufen umgeformtes Messing-Schmiedeteil: Links der Scherling, rechts das fertige Teil, darüber der abgetrennte Schmiedegrat. Dipl.-Ing. Klaus Vollrath
2013-03-Schmiede-Journal
To see the actual publication please follow the link above