durch sich die Be rechnungs zeit erhöht. Die Fahrt des Ro bo ters in die Kiste, das Grei fen des Teiles sowie das Heraus fahren und Ablegen nehmen weitere 4 bis 5 Sekunden in An spruch. Somit er zielten wir Takt zeiten von 10 bis 13 Sekunden je Teil. Da die industrielle Takt zeit bei den zur Verfügung stehenden Pleuel kürzer war, mussten wir weitere Se kunden ein spa ren. Dies wurde durch Opti mie rung der Soft ware, das heißt eine hö here Aus lastung der Prozessor kapa zi tät so wie der parallel laufenden Pro zes se „Be rech nung“ und „Verfahr zeit des Ro boters“ erreicht. Als Resultat er reichten wir eine Takt zeit von 9 Se kun den pro Teil. Zu künftige Rechner mit schnelleren Pro zessoren werden die Berechnungs zeit weiter ver kürzen. Zusammenfassung Die getesteten Werk stücke las sen sich sicher er kennen und grei fen. Durch das ausge wählte Laser triangulations ver fahren werden keine besonderen An forderungen an die Beleuchtung gestellt, auch wechselnde Ober fl ächen der Werk stücke erkennt das System ohne Pro bleme. Detaillierte Kon turen kleiner als 5 mm werden nicht oder nur unzu reichend erkannt. Typische Vibra tio nen und Schmutz im Schmiede betrieb können bis zu einem gewissen Grad aus ge glichen werden. Die Takt zeiten vari ieren zwischen 8 und 15 Sekunden pro Teil und er füllen damit weitest gehend die An for derungen der Schmiede indus trie, vor allem bei großen und schweren Teilen, die ergo no misch besonders 40 SchmiedeJOURNAL September 2012 kritisch sind. Beachtet man alle Kriterien, werden auch die letzten Teile am Behälter - boden zu ver lässig erkannt und ge griffen. Ausblick und weitere Vorgehensweise Eine Demo zelle der Ergeb nisse konnte bereits im Mai auf der AUTOMATICA 2012 in München sowie im Juni 2012 bei den SICK-Automobil tagen in Waldkirch be gutachtet werden. Den nächsten Schritt stellt die Umsetzung in den Produktionsbereichen der Unternehmen selbst dar. Bei Anfragen aus der Industrie wird zunächst eine Machbarkeits studie angeboten, bei der die kunden spezifischen Bau teile an einem realen Auf bau getestet werden. Daraus lässt sich die Greifgenauigkeit, die zu erreichende Taktzeit sowie der Leerungsgrad der Kiste ermitteln. Mit diesen Erkenntnissen lässt sich dann ein Gesamtkonzept für die Produk tionsanlage erstellen. ■ Fachbeiträge Bild 5: Errechnen und Überprüfen der Erreichbarkeit in der Simulation. Bild 7: Ausstellung der Demozelle auf der AUTOMATICA 2012 in München. Bilder: Autoren Dipl.-Ing. André Peters Dipl.-Inf. Adrian Schyja Dr.-Ing. Alfred Hypki Prof. Dr.-Ing. Bernd Kuhlenkötter Bild 3: Chaotische Teileanordnung in der Kiste. Bild 4: Gescanntes Bild als 3D- Punkte- wolke. Bild 6: Der Greifprozess wird durchgeführt. Projektpartner ABB Automation GmbH, Unter nehmensbereich Robotics, Grüner Weg 6, 61169 Friedberg, Telefon: +49 6031 85-0, www.abb.de SICK Vertriebs-GmbH, Willstätter straße 30, 40549 Düsseldorf, Telefon: +49 211 5301-0, www.sick.com Lehrstuhl für Industrielle Robotik und Pro duktionsautomatisierung (IRPA) Abteilung Digitale Fabrik, TECHNISCHE UNIVERSITÄT DORTMUND, Fakul tät Maschinenbau, Leonhard- Euler-Str. 2, 44227 Dortmund, Telefon: +49 231 755-5617, www.irpa.de Proheris Daten- und Prozesstechnik GmbH, Corunnastraße 1, 58636 Iserlohn, Telefon: +49 2371 65898-87, www.proheris.de MAHLE Motorkomponenten GmbH, In den Hofwiesen 13, 58840 Plettenberg, Telefon: +49 2391 814-35308 www.mahle.com Rasche Umformtechnik GmbH & Co KG, Unterm Grünen Berg 2-4, 58840 Plettenberg, Telefon: +49 2391 604-0, www.rasche.de Danksagung Das in diesem Artikel vorgestellte Kooperationsprojekt AGMASS wurde im Rahmen des „Zentralen Inno vationsprogramm Mittelstand“ (ZIM) durch das BMWi (Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie) mit Förderkennzeichen KF2617301 LL0 gefördert, wofür die Projektpartner ihren Dank aussprechen.
2012-09-Schmiede-Journal
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