1. Reduzierung von Ausschuss bezüglich Formfüllung um 50%
Durch die Onlineüberwachung der Formfüllung an diesbezüglich kritischen Stellen des Gesenkes, können systematische Fehlerursachen frühzeitig erkannt und durch geeignete Maßnahmen die Ausschussmengen reduziert werden. Ferner ergibt sich über automatisches Ausschleusen eine Verringerung von Prüftätigkeiten. Durch die ständige Prozessüberwachung und -verbesserung wird die Produktivität der Umformmaschinen erhöht.

2. Entwicklung und Qualifizierung einer sensorlosen Überwachung des Massivumformprozesses
Über isoliert eingebrachte Sensoren, in bezüglich der Formfüllung kritischen Bereichen des Umformwerkzeugs, soll während des eigentlichen Umformvorgangs über einen geschlossenen Stromkreis das Kriterium Formfüllung ermittelt werden. Ziel ist die Entwicklung und Qualifizierung dieses Prinzips für den automatisierten Prozess der Warmmassivumformung.

3. Entwicklung und Qualifizierung einer robusten drahtlosen Datenübertragungseinheit für die Anforderungen der Massivumformung
Die in Ziel 2 beschriebene Vorgehensweise kann nur dann ihren Weg in die industrielle Praxis finden, wenn deren Einsatz den Rüstvorgang und das Handling am Umformaggregat nicht beeinträchtigen. Deshalb soll eine geeignete drahtlose Datenübertragung sichergestellt werden.

4.  Entwicklung eines Prozessmonitors, welcher über Gut- und Schlechtteil informiert sowie nach Möglichkeit den Ausfallgrund ausgibt
Um die im Ziel 1 beschriebenen wirtschaftlichen Vorteile zu erreichen, ist die Entwicklung eines Prozessmonitors notwendig, der zum einen den Bediener über das Auftreten des entsprechenden Fehlers informiert und zum anderen eine Schnittstelle zur Prozesssteuerung vorsieht. Damit muss die Unterbrechung des Prozesses und das Ausschleusen fehlerhafter Einheiten realisiert werden.