ROSTFREIE STAHLSPEZIALITÄTEN AUS DEM AOSTATAL Hochwertige Stähle für hochwertige Anwendungen: Automobil-, Luftfahrt und Petrochemische Industrie sowie der Maschinen- und Anlagenbau zählen seit Jahren auf unsere Produkte. • Rohstahl- und Halbzeug • Stabstahl geschmiedet oder gewalzt • Walzdraht Cogne Edelstahl GmbH | Carl-Schurz-Straße 2 | 41460 Neuss | sales.germany@cogne.de www.cogne.de werkzeuge. Die große Herausforderung in diesem Fall ist die sehr unkonventionelle Gestaltung des Schmiederohteils, die aus Bild 3 zu entnehmen ist. Eine Konstruktion der Schmiedewerkzeuge ohne moderne Simulationstools, wie hier stellvertretend die Software simufact.forming, ist in dieser Komplexität ausgeschlossen. Im ersten Schritt wird hierfür ein Fertigschmiedegesenk konstruiert, welches das Negativ der finalen Rohteilgeometrie wiedergibt, des Weiteren ein Biegewerkzeug, um den Vormaterialabschnitt in eine bessere Form zu bringen und ein Schnitt-/Loch-Werkzeug, um das fertige Schmiederohteil vom überschüssigen Schmiedegrat zu trennen. Aus dem Fertigschmiedegesenk wird dann der Stadienplan abgeleitet. Ziel des Stadienplans ist es, das Material des gebogenen Halbzeugs so vorzuverteilen, dass ein fehlstellenfreies Endprodukt garantiert und gleichzeitig ein minimaler Materialeinsatz gewährleistet ist. Aus diesem Grund steckt ein entscheidender Know-how-Anteil eines Schmiedeprozesses in der Auslegung der Stadie zur Vormaterialverteilung und der damit zusammenhängenden Abstimmung der einzelnen, formgebenden Werkzeugstufen. Außerdem ist zu beachten, dass entstandene Fehler beim Vorschmieden in der Regel beim Fertigschmieden nicht mehr eliminiert werden können. Gerade bei komplexen Rohteilgeometrien mit vielen Streben und geringem massivem Anteil, ist eine optimale Verteilung des Materials ausschlaggebend für einen stabilen Prozess. Ist ein Designstand der Vorstadie fertig konstruiert, wird eine Umformsimulation durchgeführt, um den Materialfluss im Gesenk zu visualisieren und zu überprüfen. Sollte ein fehlerhaftes Fließverhalten erkennbar sein, so muss die Konstruktion nochmals einer Änderung unterzogen werden. Diese Schleife wird so lange wiederholt, bis die Simulation eine fehlerfreie Umformung zeigt und das sogenannte Vorstadien-Teil auch im Fertiggesenk zu einem akzeptablen und fehlerfreien Ergebnis führt. Eine weitere, nicht unwichtige Größe, die man aus der Simulation erhält, ist die benötigte Umformenergie respektive Umformkraft. Dieser Wert ist, je nach Typ des Umformaggregats, ausschlaggebend für die Wahl der Maschinengröße. massivUMFORMUNG | MÄRZ 2017 51
massivUMFORMUNG März 2017
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